Fındıq Proyeksiya Qaynaq üçün MFDC Spot Qaynaq Maşını

Nut proyeksiya qaynaq bir ümumi tətbiqidirMFDC nöqtə qaynaq maşınıvə avtomobil hissələri, tikinti maşınları, təbəqə metal birləşmələri, cihaz komponentləri və elektrik şkaflarının istehsalında geniş istifadə olunur. O, səmərəli, təkrarlana bilən və yüksək həcmli istehsal üçün uyğundur, xüsusən qaynaq qozları və ya dirəkləri metal təbəqələrə birləşdirmək lazım olduqda.

Faktiki istehsalda isə bir çox fabriklər iki təkrarlanan problemlə üzləşirlər:qoz qaynaq dəstəsivəqaynaq krekinti və ya ağır sıçrayış. Qaynaq ayrılması uğursuz tork testlərinə, boş qoz-fındıqlara, montaj problemlərinə və hissələrin rədd edilməsinə səbəb ola bilər. Çatlama və ya sıçrama ipləri çirkləndirə, təbəqənin səthini zədələyə, elektrodun ömrünü qısalda və istehsalı yavaşlata bilər.

Bu problemlər adətən cərəyanı artırmaq və ya daha çox təzyiq əlavə etməklə həll edilə bilməz. Fındıq proyeksiya qaynağı qaynaq cərəyanı, qaynaq vaxtı, elektrod qüvvəsi, proyeksiya dizaynı, təbəqə vəziyyəti, elektrod vəziyyəti, armatur dəqiqliyi və soyutma performansı arasındakı balansdan asılıdır.

Bu təlimat qoz proyeksiya qaynaqında qaynaq tikişinin ayrılması və çatlamasının ümumi səbəblərini, onların necə həll olunacağını və alıcıların bir qaynaq seçərkən nəyi yoxlamalı olduğunu izah edir.MFDC nöqtə qaynaq maşını, müqavimət qaynaq maşını, və yaxüsusi qaynaq avtomatlaşdırılmasıqoz qaynaq layihələri üçün sistem.

1. Qoz proyeksiya qaynaqının əsas prinsipi

Qoz proyeksiya qaynağı müqavimət qaynaq növüdür. Qaynaq zamanı qozdakı çıxıntılar metal təbəqə ilə təmasda olur. Cərəyan təmas sahəsindən keçdikdə, proyeksiya nöqtələrində müqavimət istiliyi yaranır. Elektrod qüvvəsi altında proyeksiyalar çökür və təbəqə ilə qaynaqlı birləşmə meydana gətirir.

Adi nöqtə qaynağından fərqli olaraq, proyeksiya qaynağı dizayn edilmiş proyeksiya nöqtələrində istiliyi cəmləşdirir. Bu, qaynaq mövqeyini idarə etməyi asanlaşdırır və prosesi qoz-fındıq, saplamalar və digər bərkidicilər üçün uyğun edir.

Əsas odur ki, bütün qoz və təbəqəni çox qızdırmayın. Məqsəd, proyeksiyalarda kifayət qədər istilik yaratmaq, onların düzgün şəkildə çökməsinə imkan vermək və həddindən artıq sıçrayış və ya deformasiya olmadan güclü birləşmə yaratmaqdır.

2.Niyə MFDC Spot Qaynaq Maşını Nut Proyeksiya Qaynaq üçün Uyğundur?

AnMFDC nöqtə qaynaq maşınıorta tezlikli çevirici enerji təchizatı-istifadə edir. Ənənəvi AC qaynaq avadanlığı ilə müqayisədə, adətən daha sabit cərəyan çıxışı, daha sürətli reaksiya və daha yaxşı cərəyan nəzarəti təmin edir.

Qoz proyeksiya qaynağı üçün bu vacibdir, çünki qaynaq keyfiyyəti cari sabitliyə, elektrod qüvvəsinə və vaxta yüksək həssasdır. Sabit MFDC sistemi cari dalğalanmaları azaltmağa və partiya istehsalında qaynaq ardıcıllığını yaxşılaşdırmağa kömək edə bilər.

Avtomobil hissələri, təbəqə metal komponentləri və elektrik qurğuları üçün qoz proyeksiyası qaynağı tez-tez sabit qaynaq gücü, təmiz iplər, məhdud sıçrayış, idarə olunan girinti və təkrarlanan istehsal dövrləri tələb edir. Düzgün nəzarətçi, elektrodlar, armatur, soyutma sistemi və qoz qidalandırıcı ilə birlikdə MFDC nöqtə qaynaq maşını bu növ istehsal üçün çox uyğundur.

1. Qaynaq dəstəsi

Qaynaq ayrılması qoz proyeksiya qaynaqında ən çox rast gəlinən problemlərdən biridir. Qoz təbəqəyə qaynaqlanmış kimi görünə bilər, lakin çəkmə sınağı, fırlanma momenti sınağı və ya son montaj zamanı boşalır.

Bu, adətən, proqnozların güclü qaynaq çubuqunu meydana gətirmədiyini və ya metal təbəqə ilə düzgün birləşmədiyini bildirir. İstehsalda bu problem risklidir, çünki faktiki qaynaq gücü çox aşağı olarkən səth məqbul görünə bilər.

Əgər ilk{0}}parça yoxlanışı və ya müntəzəm nümunə götürülməsə, zəif hissələr növbəti montaj prosesinə keçə bilər.

2.Cracking, Bursting, və ya Heavy Sıçrama

Çatlama və ya partlama adətən həddindən artıq qığılcımlar, metal sıçrama, yanmış təbəqə səthləri, qoz ipinin içərisinə sıçrayış və ya şiddətli proyeksiyanın çökməsi kimi görünür. Bəzi hallarda təbəqə yerli olaraq yandırıla bilər və ya qoz deformasiyaya uğraya bilər.

Ağır sıçrayış görünüşdən daha çox təsir edir. Bu, ipə zərər verə bilər, montaj keyfiyyətini azalda bilər, elektrodun aşınmasını artıra bilər və zamanla qaynaq prosesini daha az sabit edə bilər.

3.Soyuq Qaynaq və ya Zəif Bağlama

Soyuq qaynaq o deməkdir ki, hissədə qaynaq işarəsi var, lakin daxili əlaqə kifayət qədər güclü deyil. O, dərhal sıradan çıxmaya bilər, lakin vibrasiya, sıxma və ya uzun müddətli-istifadə zamanı uğursuz ola bilər.

Soyuq qaynaqlar tez-tez qeyri-kafi istilik, uyğun olmayan elektrod qüvvəsi, səthin çirklənməsi, elektrodun aşınması və ya uyğun olmayan qoz proyeksiyaları nəticəsində yaranır.

4. İpin çirklənməsi və ya qoz deformasiyası

Sıçrayış qoz ipinə daxil olarsa, bolt hamar şəkildə yığılmaya bilər. Qaynaq vaxtı çox uzun olarsa və ya elektrod qüvvəsi uyğun deyilsə, qoz gövdəsi də deformasiyaya uğraya bilər.

İstehsal hissələri üçün, qaynaqdan sonra ipin keyfiyyəti yoxlanılmalıdır, xüsusən də qaynaqlanmış qoz-fındıq avtomobil, maşın və ya konstruksiya qurğularında istifadə edildikdə.

1. Qaynaq cərəyanı çox aşağıdır

Qaynaq cərəyanı müqavimət qaynaqında əsas istilik mənbəyidir. Əgər cərəyan çox aşağı olarsa, proyeksiyalar istiləşə və düzgün şəkildə çökə bilməz və qaynaq külçəsi əmələ gələ bilməz.

Bu vəziyyətdə, sadəcə qaynaq vaxtının artırılması problemi həll etməyə bilər. Cari, vaxt və elektrod qüvvəsi qozun ölçüsünə, təbəqə qalınlığına, material növünə və səth örtüyünə əsaslanaraq birlikdə tənzimlənməlidir.

2. Qaynaq Vaxtı Çox Qısadır

Qaynaq vaxtı çox qısa olarsa, proyeksiyalar istiləşməyə başlaya bilər, lakin sabit bir əlaqə meydana gəlməzdən əvvəl dayana bilər. Bu, tez-tez zəif birləşməyə və ya qaynaq ayrılmasına səbəb olur.

Bu problem daha qalın təbəqələri, daha böyük qoz-fındıqları və ya sinklənmiş polad kimi örtülmüş materialları qaynaq edərkən daha çox görünür.

Bununla belə, qaynaq vaxtı kor-koranə artırılmamalıdır. Çox qaynaq vaxtı həddindən artıq istiləşmə, sıçrama, qozun deformasiyası və ya təbəqənin zədələnməsinə səbəb ola bilər.

3. Elektrod Gücü Çox Yüksək və ya Çox Aşağıdır

Elektrod qüvvəsi proyeksiya qaynaq keyfiyyətinə birbaşa təsir göstərir. Əgər qüvvə çox aşağı olarsa, təmas müqaviməti qeyri-sabit olur və yerli həddindən artıq istiləşmə baş verə bilər ki, bu da sıçrama və ya partlamaya səbəb ola bilər. Güc çox yüksək olarsa, cərəyan sıxlığı düşə bilər, istilik əmələ gəlməsi azala bilər və qaynaq külçəsi çox kiçik ola bilər.

Bu o deməkdir ki, proyeksiya qaynağı "daha çox təzyiq həmişə daha yaxşı olan" bir proses deyil. Düzgün qüvvə qoz proyeksiyalarının sabit təmasda olmasına, düzgün istiləşməsinə və idarə olunan şəraitdə çökməsinə imkan verməlidir.

4.Nut Proyeksiya Ölçüsü və ya Forması Uyğun deyil

Qozun üzərindəki proqnozlar istiliyin cəmləşdiyi əsas nöqtələrdir. Proqnozlar çox kiçik, əskik, qeyri-bərabər, zədələnmiş və ya hündürlüyü uyğun gəlmirsə, istilik paylanması qeyri-sabit olur.

Bu halda, qaynaq ayrılması yalnız qaynaq maşını ilə baş verə bilməz. Bu, qeyri-sabit qoz keyfiyyətindən qaynaqlana bilər.

Kütləvi istehsaldan əvvəl qoz proyeksiyasının hündürlüyü, sayı, forması və tutarlılığı yoxlanılmalıdır.

5.Yağ, Oksid və ya Kaplama Kontakt Səthinə Təsir edir

Yağ, pas, oksid təbəqələri, ştamplama sürtkü yağı, qalın örtüklər və ya qeyri-sabit sinklənmiş təbəqələr təmas müqavimətinə və istilik ötürülməsinə təsir göstərə bilər.

Səthin vəziyyəti partiyadan partiyaya dəyişirsə, eyni qaynaq parametrləri fərqli nəticələr verə bilər. Buna görə materialın təmizlənməsi, daxil olan yoxlama və səth vəziyyətinə nəzarət qoz proyeksiyası qaynaqında vacibdir.

6. Armaturun yerləşdirilməsinin zəif olması və ya qozun yanlış hizalanması

Əgər qoz mərkəzdə deyilsə, yerləşdirmə sancağı köhnəlibsə, təbəqə çuxurunun mövqeyi qeyri-dəqiqdirsə və ya qurğu hissəni düzgün sıxmırsa, çıxıntılar təbəqə ilə bərabər şəkildə təmasda olmaya bilər.

Nəticədə bəzi proqnozlar yaxşı qaynaqlana bilər, digərləri isə bağlana bilmir. Bu, qaynağın ayrılmasına, zəif tork nəticələrinə və ya qeyri-sabit qaynaq gücünə səbəb ola bilər.

Avtomatlaşdırılmış qoz proyeksiya qaynağı üçün yerləşdirmə sancağı, qoz qidalandırma sistemi, armatur istinadı və aşkarlama sensorları mütəmadi olaraq yoxlanılmalıdır.

1. Qaynaq cərəyanı çox yüksəkdir

Həddindən artıq qaynaq cərəyanı partlama və ağır sıçramanın ümumi səbəbidir. Çıxışlar çox tez qızdırılır və birləşmə sabitləşməzdən əvvəl ərimiş metal xaric edilə bilər.

Qaynaq qığılcımı çox böyükdürsə, səs kəskindirsə, təbəqə yandırılıbsa və ya qoz ipi sıçrayışla çirklənirsə, ilk növbədə cari parametr yoxlanılmalıdır.

2. Sıxma Vaxtı Çox Qısadır

Sıxma vaxtı elektrod təması ilə cərəyan axını arasındakı vaxtdır. Əgər cərəyan qoz və təbəqə tam sıxışdırılmadan əvvəl başlayırsa, kontakt vəziyyəti qeyri-sabitdir və yerli həddindən artıq istiləşmə baş verə bilər.

Bu, tez-tez partlamağa səbəb olur, xüsusən də təbəqə düz olmadıqda, armatur yavaş bağlandıqda və ya pnevmatik sistem sabit deyil.

3.Proyeksiyanın Dağılması zamanı-Zəif İzləmə

Fındıq proyeksiya qaynağı zamanı proyeksiyalar qızdırıldıqda çökür. Bu çökmə zamanı qaynaq başlığı təzyiqi saxlamalıdır. Əgər maşın zəif izləmə reaksiyasına malikdirsə, ərinmiş metal birləşmə sahəsindən xaric ola bilər və bu, sıçramalara səbəb ola bilər.

Bu, köhnə maşınların və ya yavaş pnevmatik sistemlərin qoz proyeksiyası qaynağı zamanı qeyri-sabit qaynaqlar yarada bilməsinin bir səbəbidir.

4. Zəif soyutma elektrodun həddindən artıq istiləşməsinə səbəb olur

Davamlı istehsalda, soyutma sistemi zəif, bloklanmış və ya qeyri-sabit olduqda elektrodun temperaturu yüksəlir. Elektrod çox isti olduqdan sonra əlaqə vəziyyəti dəyişir, elektrodun aşınması artır və qaynaq keyfiyyəti daha az uyğun olur.

Soyutma yalnız köməkçi bir xüsusiyyət deyil. Bu, MFDC spot qaynaq maşınının sabit işləməsinin əsas hissəsidir.

5.Electrode Wear və ya qeyri-bərabər elektrod üzü

Aşınmış, çirkli və ya qeyri-bərabər elektrod üzü cərəyan paylanmasını və təzyiq paylanmasını dəyişir. Eyni qaynaq parametrləri başlanğıcda yaxşı işləyirsə, lakin istehsal müddətindən sonra sıçrayış artırsa, qaynaq parametrlərini dəyişdirməzdən əvvəl elektrodun vəziyyəti və soyutma sistemi yoxlanılmalıdır.

1. Stabil cərəyan, zaman və qüvvə pəncərəsi qurun

Qaynaq ayrılması yalnız bir parametrin dəyişdirilməsi ilə həll edilməməlidir. Daha yaxşı üsul, mövcud qaynaq cərəyanını, qaynaq vaxtını, elektrod qüvvəsini, sıxma vaxtını, saxlama vaxtını və elektrod vəziyyətini qeyd etmək, sonra prosesi addım-addım tənzimləməkdir.

Bir çox qoz proyeksiyalı qaynaq tətbiqlərində tez-tez "daha yüksək cərəyan, daha qısa vaxt və sabit qüvvə" yanaşması istifadə olunur, lakin dəqiq parametr qozun ölçüsündən, təbəqə qalınlığından, örtükdən və maşın qabiliyyətindən asılı olmalıdır.

Sinklənmiş polad üçün ikiqat-pulse qaynaq prosesi nəzərdən keçirilə bilər. Birinci nəbz təmas vəziyyətini hazırlamağa kömək edir, ikinci impuls isə əsas qaynağı təşkil edir.

2. Fındıq Proyeksiyasının Keyfiyyətini və Vərəqin Uyğunluğunu Yoxlayın-Yuxarı

Parametrlərin tənzimlənməsindən sonra qaynaq ayrılması davam edərsə, qozun özü yoxlanılmalıdır. Proqnozların tam olub olmadığına, hündürlüyün uyğun olub-olmamasına və zədələnmə, oksidləşmə və ya ölçü dəyişikliyinə baxın.

Vərəq dəliyi, düzlük və təmas vəziyyəti də yoxlanılmalıdır. Qoz və təbəqə arasında boşluq varsa, qaynaq sabitliyini qorumaq çətin olacaq.

3.Yağ, Oksid və Səthi Çirklənməni Təmizləyin

Qaynaqdan əvvəl qoz və təbəqə açıq-aşkar yağdan, pasdan, oksid təbəqələrindən və yad materialdan təmizlənməlidir. Sinklənmiş və ya örtülmüş polad üçün örtük vəziyyəti seçilmiş qaynaq prosesinə uyğun olmalıdır.

Çirklənmə ştamplama yağından və ya paslanmaya qarşı yağdan qaynaqlanırsa, qaynaqdan əvvəl təmizləmə və ya prosesə nəzarət əlavə edilməlidir.

4.Aşınmış elektrodları geyinin və ya dəyişdirin

Elektrodun aşınması təzyiqi və cərəyan paylanmasını dəyişir. Qaynaq çatışmazlığı baş verənə qədər gözləmək əvəzinə, müntəzəm elektrod sarğı cədvəlindən istifadə edilməlidir.

Qoz proyeksiyası qaynağı üçün elektrod üzünü, yerləşdirmə pinini, soyutma kanalını və elektrodun düzülməsini birlikdə yoxlamaq lazımdır.

5. Armaturun yerləşdirilməsi və bərkidilməsini təkmilləşdirin

Qoz sürüşürsə, təbəqə hərəkət edir və ya armatur qeyri-sabitdirsə, proqnozlar bərabər yüklənməyəcəkdir. Yerləşdirmə pininin aşınması yoxlanılmalı, armatur bərkidilməli və hissə hər dəfə eyni vəziyyətdə yerləşdirilməlidir.

Daha yüksək-həcmli istehsal üçün, qozun mövcudluğunun aşkarlanması, oriyentasiyanın aşkarlanması, çuxur mövqeyinin aşkarlanması və-qaynaq yivinin sonrakı təftişi kimi səhv{1}}təsdiqləmə əlavə edilə bilər.

1.Soyuq qaynaq yaratmadan həddindən artıq cərəyanı azaldın

Qaynaq prosesi böyük qığılcımlar, kəskin səs-küy, ağır sıçrama və ya iplə çirklənmə yaradırsa, cərəyan çox yüksək ola bilər. Qaynaq gücünü saxlamaq üçün qaynaq vaxtını və elektrod qüvvəsini tənzimləyərkən cərəyan bir qədər azaldıla bilər.

Cərəyanı çox azaltmayın, çünki qeyri-kafi istilik soyuq qaynaqlara və ya qaynaq ayrılmasına səbəb ola bilər.

2.Cari axınından əvvəl sıxma vaxtını artırın

Tez-tez sıçrama problemləri üçün sıxma vaxtının artırılması cari başlamazdan əvvəl qozun, çıxıntıların və təbəqənin tam sıxılmasını təmin etməyə kömək edə bilər.

Bu, təbəqə qeyri-bərabər olduqda, armatur yavaş-yavaş bağlandıqda və ya pnevmatik reaksiya qeyri-sabit olduqda faydalıdır.

3. Elektrod Gücünü Yoxlayın və -Cavab Təqib edin

Elektrod qüvvəsi çox aşağı olarsa, təmas müqaviməti çox yüksək ola bilər ki, bu da yerli həddindən artıq istiləşməyə və sıçramağa səbəb ola bilər. Hava təzyiqini, silindr hərəkətini, qaynaq başlığının reaksiyasını, bələdçi relslərini və təzyiq sensorlarını yoxlayın.

Daha sərt keyfiyyət tələbləri olan layihələr üçün servo təzyiqə nəzarət daha yaxşı reaksiya və proses sabitliyini təmin edə bilər.

4.Soyuducu suyun axını və elektrod temperaturunu yoxlayın

Soyutma problemləri tez-tez maşın bir müddət işlədikdən sonra ortaya çıxır. Su axını, su təzyiqi, suyun temperaturu, tıxanmış kanallar və elektrodun daxili soyudulmasını yoxlayın.

Zəif soyutma elektrodun daha sürətli aşınmasına, daha çox sıçramağa, daha dərin girintilərə və uyğun olmayan qaynaq gücünə səbəb ola bilər.

5. Qoz və Vərəq arasındakı boşluqları azaldın

Böyük boşluqlar qeyri-sabit əlaqə yaradır. Cərəyan yalnız bir və ya iki proyeksiya üzərində cəmləşə bilər ki, bu da partlama və ya qeyri-bərabər birləşmə ilə nəticələnir.

Armatur qoz və təbəqəni bir yerdə möhkəm tutmalıdır. Yerləşdirmə sancağı da qozu dəqiq istiqamətləndirməli və onu təbəqə çuxurunun ortasında saxlamalıdır.

Addım 1: Qaynaq qüsurunu müşahidə edin

Problem qaynaq ayrılmasıdırsa, istiliyin qeyri-kafi olub olmadığını, təzyiqin uyğun olmadığını və ya çıxıntıların düzgün qaynaq yaratmadığını yoxlayın. Problem partlayır və ya sıçrayırsa, cərəyanın çox yüksək olub olmadığını, təzyiqin çox aşağı olduğunu, sıxma vaxtının çox qısa olduğunu və ya soyutmanın anormal olduğunu yoxlayın.

Faydalı müşahidələrə qığılcım ölçüsü, qaynaq səsi, ipin çirklənməsi, qaynaq rəngi, girinti dərinliyi, qozun mövqeyi və təbəqə deformasiyası daxildir.

Addım 2: Qoz və təbəqə materialını yoxlayın

Qoz ölçüsünü, proyeksiya hündürlüyünü, proyeksiya nömrəsini, təbəqə qalınlığını, örtüyü və səth təmizliyini təsdiqləyin. Maşınla əlaqəli görünən bir çox qaynaq problemləri-əslində material dəyişikliyi və ya səthin çirklənməsi ilə əlaqədardır.

Addım 3: Elektrodları, Armaturları və Soyutmanı yoxlayın

Elektrod üzünü, yerləşdirmə pinini, armaturun sıxlığını və soyuducu suyunu yoxlayın. İstehsal müddətindən sonra problem daha da pisləşərsə, əvvəlcə elektrodun aşınması və soyutma performansı yoxlanılmalıdır.

Addım 4: Qaynaq Parametrlərini Diqqətlə Tənzimləyin

Materialın, elektrodların, qurğuların və soyutmanın məqbul olduğunu təsdiqlədikdən sonra cərəyanı, vaxtı, qüvvəni, sıxma vaxtını və saxlama vaxtını tənzimləyin.

Bir anda bir əsas dəyişəni tənzimləmək və nəticəni qeyd etmək daha yaxşıdır. Bir anda bir neçə parametrin dəyişdirilməsi əsl səbəbi müəyyən etməyi çətinləşdirir.

Addım 5: Nəticələri Yalnız Görünüşlə Deyil, Testlə təsdiqləyin

Fındıq proyeksiya qaynağı yalnız görünüşü ilə qiymətləndirilməməlidir. Qaynaq keyfiyyətini təsdiqləmək üçün tork sınağı, çəkmə sınağı, qabıq sınağı, dağıdıcı sınaq və iplik yoxlamasından istifadə edilməlidir.

Avtomobil komponentləri və kritik birləşmələr üçün ilk-parçanın təsdiqi və müntəzəm nümunə götürülməsi istehsal prosesinin bir hissəsi olmalıdır.

1.Sabit Güc Çıxışı

Fındıq proyeksiya qaynağı üçün sabit cərəyan çıxışı vacibdir. Maşın daimi cərəyan nəzarətini dəstəkləməli və enerji təchizatının dəyişməsinin, material dəyişikliyinin və kontakt vəziyyətinin dəyişməsinin təsirini azaltmalıdır.

alarkən aspot qaynaq maşını, yalnız nominal gücə baxmayın. Həmçinin nəzarətçinin cavabını, parametr diapazonunu, məlumatların qeydə alınması qabiliyyətini və həyəcan funksiyalarını yoxlayın.

2. Etibarlı Qüvvəyə Nəzarət

Qoz proyeksiya qaynağı elektrod qüvvəsinə çox həssasdır. Proyeksiyanın çökməsi zamanı maşın sabit təzyiq və yaxşı təqib- təmin etməlidir.

Tələb olunan istehsal xətləri üçün təzyiq, yerdəyişmə və ya proses əyrisinin monitorinqi vasitəsilə ardıcıllığı yaxşılaşdırmaq üçün servo təzyiqə nəzarət hesab edilə bilər.

3.Düzgün Elektrod və Yerləşdirmə Strukturu

Qoz proyeksiyalı qaynaq sistemi uyğun yuxarı elektrodlara, aşağı elektrodlara, yerləşdirmə sancaqlarına və izolyasiya dizaynına ehtiyac duyur. Yerləşdirmə sancağı cari sızma, həddindən artıq aşınma və ya yanlış hizalanmaya səbəb olmadan qozu dəqiq şəkildə yerləşdirməlidir.

Müxtəlif qoz ölçüləri üçün elektrod və yerləşdirmə strukturunu dəyişdirmək və ya tənzimləmək asan olmalıdır.

4. Davamlı İstehsal üçün Soyutma Tutumu

Davamlı qaynaqda soyutma elektrodları, transformatorları və keçirici komponentləri sabit temperaturda saxlamaq üçün kifayət qədər güclü olmalıdır.

Soyutma qabiliyyəti qeyri-kafi olarsa, maşın başlanğıcda yaxşı qaynaq edə bilər, lakin davamlı işləmədən sonra qeyri-sabit ola bilər.

5.İkiqat-Pulse və Çox Mərhələli{2}}Parametrlərə Nəzarət

Sinklənmiş polad, örtülmüş materiallar və ya daha ciddi sıçrama nəzarəti tələbləri olan hissələr üçün ikiqat-pulse və ya çoxmərhələli qaynaq nəzarəti faydalı ola bilər.

Əvvəlcədən qızdırılan nəbz təmas şəraitini yaxşılaşdıra bilər, əsas qaynaq impulsu isə birləşməni təşkil edir. Alıcılar nəzarətçinin çoxmərhələli cərəyanı, sıxma vaxtını, saxlama vaxtını, reseptin saxlanmasını və parametrlərin cəld dəyişdirilməsini dəstəklədiyini təsdiq etməlidir.

6. Avtomatlaşdırma Uyğunluğu

Yüksək -həcmli istehsal üçün qaynaq sisteminə qozun avtomatik qidalanması, hissələrin yerləşdirilməsi, qozun mövcudluğunun aşkarlanması,-qaynaqdan sonrakı yoxlama, robotla işləmə və ya FHN məlumatlarının izlənilməsi tələb oluna bilər.

Haifei-nin məhsul çeşidinə Müqavimət Qaynaq Maşını, Nöqtəli Qaynaq Maşını, Qaynaq Avtomatlaşdırması, Xüsusi Maşınlar, Qaynaq Aksesuarı, Nəzarətçi, Qoz Konveyeri, Su Soyuducu, Transformator və avtomatlaşdırılmış qoz proyeksiyası qaynağı və müqavimət qaynağı istehsalı ilə əlaqəli digər əlaqəli sistemlər daxildir.

1.İlk-Parça Qaynaq Testi

Partiya istehsalına başlamazdan əvvəl, birinci hissə qaynağın görünüşü, qozun mövqeyi, ipin vəziyyəti və əsas qaynaq gücü üçün yoxlanılmalıdır. İstehsal yalnız ilk{1}}parçanın nəticəsi təsdiqləndikdən sonra davam etməlidir.

2.Pull və ya Tork Testi

Qoz proyeksiya qaynağı adətən gücün yoxlanılmasını tələb edir. Dartma sınağı və ya fırlanma momenti sınağı müştərinin montaj tələblərinə və ya daxili keyfiyyət standartına uyğun olaraq aparılmalıdır.

3. Dağıdıcı sınaq

Yeni məhsulun tətbiqi və ya parametrlərin dəyişdirilməsi zamanı dağıdıcı sınaq proqnozların vərəqlə effektiv əlaqə yaratdığını göstərə bilər. Əgər qırılan hissə proyeksiya sahəsində az yapışma göstərərsə, proses hələ də soyuq qaynaq riskinə malikdir.

4. Davamlı Qaynaq Sabitlik Testi

Yalnız bir və ya iki nümunə əsasında maşını təsdiq etməyin. İlk hissələrin və sonrakı parçaların ardıcıl olub olmadığını yoxlamaq üçün kiçik bir partiya testi tövsiyə olunur.

Bu sınaq zamanı elektrodun temperaturu, sıçrayış səviyyəsi, girinti dəyişikliyinə, ipin keyfiyyətinə və qaynaq gücü dəyişikliyinə diqqət yetirin.

1. Qoz və Vərəq Təfərrüatları

Qozun ölçüsünü, proyeksiya nömrəsini, proyeksiya formasını, təbəqə materialını, təbəqənin qalınlığını, səthin işlənməsini və hissənin sinklənmiş və ya örtüldüyünü təmin edin. Rəsmlər və real nümunələr şiddətlə tövsiyə olunur.

2. Qaynaq Vəzifəsi və Montaj Tələbləri

Qaynaq yeri, çuxur ölçüsü, mərkəzləşdirmə tələbi, ipin qorunması tələbi və məqbul girinti və ya səth işarələrini təmin edin. Bu detallar elektroda, yerləşdirmə pininə və qurğunun dizaynına təsir göstərir.

3. Keyfiyyət Sınaq Tələbləri

Əgər çəkmə qüvvəsi, fırlanma momenti, soyma, dağıdıcı sınaq, görünüş və ya ipin yoxlanılması tələbləri varsa, onları kotirovka mərhələsində paylaşın. Bu, təchizatçıya faktiki keyfiyyət hədəfinə əsaslanaraq maşın və prosesi dizayn etməyə kömək edir.

4.İstehsal Gücü və Avtomatlaşdırma Ehtiyacları

Təchizatçıya bir saat və ya gündə hədəf məhsulu deyin, hissənin bir neçə versiyası varmı, yükləmənin əllə və ya avtomatik olub-olmadığını və qozun qidalanması, robotla işləmə, görmə yoxlaması və ya FHN məlumatlarının izlənməsinə ehtiyac olub-olmadığını bildirin.

1.MFDC Spot Qaynaq və Avtomatlaşdırılmış Proyeksiya Qaynaq Həlləri

Haifei müasir istehsal üçün müqavimət qaynağı və avtomatlaşdırılmış qaynaq həlləri təqdim edir, o cümlədən diffuziya qaynaq maşınları, spot qaynaq maşınları, tikiş qaynaq maşınları və yeni enerji, enerji avadanlıqları və avtomobil istehsalında istifadə olunan avtomatlaşdırılmış qaynaq avadanlığı.

Qoz proyeksiya qaynağı üçün Hayfei qozun ölçüsünü, təbəqə qalınlığını, səth vəziyyətini, qaynaq mövqeyini və istehsal hədəfini qiymətləndirə bilər, sonra uyğun bir MFDC nöqtə qaynaq maşını, qoz proyeksiyası qaynaq maşını və ya xüsusi qaynaq iş stansiyası tövsiyə edə bilər.

2.Nümunə Qaynaq və Proseslərin Qiymətləndirilməsi

Avadanlıq sifariş etməzdən əvvəl müştərilər qoz-fındıq, təbəqə metal hissələri, təsvirlər və nümunə qaynaq üçün sınaq tələblərini təmin edə bilərlər. Bu, son maşın konfiqurasiyası təsdiqlənməmişdən əvvəl qaynaq gücünü, sıçrama səviyyəsini, ip vəziyyətini, girinti dərinliyini və istehsal dövrünü təsdiq etməyə kömək edir.

3. Elektrod, Quraşdırma, Soyutma və Avtomatlaşdırma Dəstəyi

Qoz proyeksiyası qaynaq keyfiyyəti təkcə qaynaq maşınından deyil, həm də elektrodlardan, yerləşdirmə sancaqlarından, qurğulardan, soyuducu suyundan, qoz qidalandırıcılarından və istehsal xəttinin inteqrasiyasından asılıdır.

Haifei faktiki iş parçasına əsaslanaraq elektrod strukturu, qurğunun yerləşdirilməsi, soyutma dizaynı və avtomatlaşdırma inteqrasiyası üçün praktiki təkliflər verə bilər.

Nəticə

Qoz proyeksiyası qaynaqında qaynaq ayrılması, çatlama və sıçrama adətən bir amildən qaynaqlanmır. Ayrılma çox vaxt qeyri-kafi istilik, uyğun olmayan qüvvə, qeyri-sabit proyeksiya keyfiyyəti, səthin çirklənməsi və ya armaturun zəif yerləşdirilməsi ilə əlaqədardır. Partlama və sıçrama çox vaxt həddindən artıq cərəyan, aşağı güc, qısa sıxma vaxtı, zəif soyutma, zəif izləmə-və ya hissə boşluqları ilə əlaqədardır.
Spot qaynaq maşını seçən alıcılar üçün əsas olan təkcə maşının gücü deyil. Maşın qozun ölçüsünə, təbəqə qalınlığına, səth örtüyünə, keyfiyyət standartına və istehsal dövrünə uyğun olmalıdır.
Qoz proyeksiyası qaynağı üçün uyğun MFDC nöqtə qaynaq maşını sabit cərəyan çıxışı, etibarlı qüvvəyə nəzarət, düzgün elektrod və yerləşdirmə dizaynı, kifayət qədər soyutma və təsdiqlənmiş nümunə qaynaq nəticələrini təmin etməlidir.
Əgər qoz qaynaqının ayrılması, sıçraması, partlaması, iplə çirklənməsi və ya qeyri-sabit qaynaq gücü ilə məşğul olursunuzsa, siz Haifei-yə qoz ölçüsünü, təbəqə qalınlığını, material səthini, çertyojları, istehsal gücü və sınaq tələblərini göndərə bilərsiniz. Haifei istehsal ehtiyaclarınız üçün uyğun nöqtə qaynaq maşını, qoz proyeksiya qaynaq sistemi və ya xüsusi qaynaq avtomatlaşdırma iş stansiyasını qiymətləndirməyə kömək edə bilər.

Mühəndislərimizlə əlaqə saxlayın